自動二片式瓶罐檢測儀的分揀方法主要圍繞缺陷檢測、尺寸測量、材質識別三大核心功能展開，結合機器視覺、傳感器技術及自動化控制，實現(xiàn)高效、精準的分揀。以下是具體方法及技術實現(xiàn)路徑：
一、缺陷檢測與分揀
空罐缺陷檢測
檢測內容：罐口變形、翻邊變形、罐內異物等。
技術實現(xiàn)：
采用機器視覺系統(tǒng)（如CanNeed-ICI-1000空罐缺陷智能檢測系統(tǒng)），通過高清工業(yè)相機采集圖像，利用深度學習算法識別缺陷類型。
檢測到缺陷后，系統(tǒng)觸發(fā)剔除裝置（如氣缸推送機構），將不合格瓶罐推送至儲料倉或廢品線。
優(yōu)勢：在線檢測速度可達每分鐘數(shù)百個，缺陷識別準確率≥99.5%。
卷封質量檢測
檢測內容：卷邊長度、身鉤長度、蓋鉤長度、迭接率、卷封間隙等參數(shù)。
技術實現(xiàn)：
無損檢測法：利用X射線穿透卷封位置，成像系統(tǒng)獲取清晰圖像并測量參數(shù)（如Seam-X®-On-Line在線無損卷封檢測儀）。
破壞檢測法（備用方案）：對卷封剖面進行投影，利用圖像分析測量尺寸參數(shù)（適用于實驗室或抽樣檢測）。
分揀邏輯：根據(jù)預設閾值判斷卷封質量，不合格品由分揀機械臂或噴氣裝置剔除。
二、尺寸測量與分揀
空罐基本尺寸檢測
檢測內容：罐高、罐口內徑、翻邊寬度等。
技術實現(xiàn)：
使用全自動罐后端尺寸綜合檢測儀，安裝于空罐輸送鏈道支線，通過激光或光學傳感器在線抽樣檢測。
檢測數(shù)據(jù)實時反饋至控制系統(tǒng)，超差品由轉送氣缸推送至分揀輸送帶。
蓋尺寸檢測
檢測內容：內直徑、外直徑、埋頭度、鉤邊高度等。
技術實現(xiàn)：
采用罐蓋輪廓投影儀，快速獲取蓋的輪廓尺寸及與壓頭的吻合度。
不合格蓋由分揀單元（如視覺感應器+分揀氣缸）自動剔除。
三、材質識別與分揀
金屬/塑料/玻璃分類
檢測內容：瓶罐材質屬性（金屬、塑料、玻璃）。
技術實現(xiàn)：
金屬檢測器：通過電磁感應識別金屬瓶罐，觸發(fā)第一開關閥板分揀至金屬盛裝倉。
重量分揀：玻璃瓶罐因重量較大，克服彈力件彈力打開第二開關閥板，分揀至玻璃盛裝倉。
塑料瓶罐：未觸發(fā)金屬檢測器且重量不足的瓶罐，通過第三落瓶道進入塑料盛裝倉。
典型案例：某瓶罐狀廢品分揀裝置通過轉動輥+容裝部+多落瓶道設計，實現(xiàn)每小時分揀3000-5000個瓶罐。
顏色與標簽識別
檢測內容：瓶罐顏色、標簽完整性。
技術實現(xiàn)：
可見光/近紅外光譜儀：結合圖像處理技術，識別瓶罐顏色及標簽缺失、破損等情況。
分揀機構（如高壓噴氣或機械臂）根據(jù)識別結果將瓶罐分揀至對應通道。
四、自動化控制與分揀流程
系統(tǒng)集成
檢測儀與分揀裝置通過工業(yè)總線（如Profinet、EtherCAT）連接，實現(xiàn)數(shù)據(jù)實時傳輸與同步控制。
采用PLC或工業(yè)計算機作為控制核心，協(xié)調檢測、分揀、輸送等模塊動作。
分揀流程示例
步驟1：瓶罐經輸送帶進入檢測區(qū)域，機器視覺系統(tǒng)采集圖像并分析缺陷、尺寸、材質等信息。
步驟2：控制系統(tǒng)根據(jù)檢測結果生成分揀指令，驅動氣缸、噴氣裝置或機械臂執(zhí)行分揀動作。
步驟3：合格品進入下一工序，不合格品被推送至廢品線或對應材質盛裝倉。
步驟4：系統(tǒng)自動記錄分揀數(shù)據(jù)（如數(shù)量、缺陷類型），生成檢測報告供質量追溯。
